k3-mebel-2019 (станки, инструменты и приспособления)

Asankaz

Настройка кромочного станка турецкого производства ATALAY-5

8 сообщений в этой теме

   Здравствуйте уважаемые коллеги. Имеем мебельный цех в г. Астана с продажей ЛДСП и распилом. Купили кромко-облицовочный станок (новый) турецкого производства Atalay-5 (по типу и принципу работ схож с известной маркой "Turanlar"автоматический) В целом станок хороший, без лишних наворотов. Тем неменее нуждается в постоянной настройке для качественной работы. 

  Может кто подскажет где найти такого настройщика - наладчика для нашего станка в г. Астане или знает таких.

На фото указано какой именно дефект происходит после клейки.

Остаётся заусина, которую потом приходиться в ручную дорабатывать.

  И ещё вопрос, подходит ли наш солидол для смазки таких станков или при наших морозах может замёрзнуть. Подскажите чем ещё можно смазывать.

  Заранее благодарю.

С нами можно связаться по следующим телефонам: 8 701 705 00 00, 8 701 359 22 22, 8 701 739 58 08

post-110877-0-09899500-1372512533_thumb.

Изменено пользователем Asankaz
0

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Тем неменее нуждается в постоянной настройке для качественной работы. 

Не нуждается. Неправильно настроены копиры на фрезерно-фасочной головке.

Отстроили турецкий станок ( производитель даже не важен). Все законтрили, станок отработал день без ручной доработки. Хозяин принципиально запретил настройку операторам. Станок отработал около месяца, потом притупились фрезы нужно было вмешаться, подвинуть.

До этого настраивали кому не лень на каждую кромку, на разный цвет щита и т.д. по нескольку раз в день, материли турков.

Цитата из темы Кромочник филато 230

 

По фаске. Для точного диагноза нужно увидеть деталь, как ее видите Вы, на рисунке нельзя увидеть фаску. Фото фрезерно-фасочной головки при прохождении щита 20 мм, 32 и 10. Фото в свободном состоянии. Нужно увидеть дефекты фаски, а не общую картину. По дефектам можно поставить диагноз.

Метода проверки станка.

1. Прямолинейность движения щита. Останавливаем щит в разных точках станка, измеряем расстояние до конвейра от одной и той же метки на щите. Разница показаний - не более 0,5 мм, в идеале везде одинаково. Проверяем надежность прижатия щита траверсой ( от руки не должен двигаться)

2. При прохождении щита проверяем плотность прилегания щита к копиру. Должен быть натяг, щит должен отодвинуть узел на 1-2 мм. не более и не менее. Как проверить - нужно фото Вашего узла.

3. Анализируем фаску щита. Ровный зарез - недорез неправильная настройка. Недорез - зарез местами проверяем на занономерность. Есть повторение через определенное расстояние ищем дефектный копир. Нет закона - плохо выполнены пункты 1 и 2. Повторяем.

ОЧЕНЬ ВАЖНО. ПРЕЖДЕ. ЧЕМ ИЗМЕНЯТЬ НАСТРОЙКУ ФРЕЗЫ ОТНОСИТЕЛЬНО КОПИРА ПРОВЕТЬТЕ ЕСТЬ ЛИ ЗАЗОР МЕЖДУ НИМИ. Не можете проверить - останавливаем двигатель фрезы, подкручиваем регулировку. Проверяем прокручиванием за хвост двигателя свободность вращения фрезы ( что она в новом положении не касается какого нибудь железа). Бездумным подкручиванием на ходу Вы можете покалечить пару фреза-копир. Избыточное выдвижение агрегатов для натяга - поломка рычагов.

0

Я инженер, а мог бы зарабатывать деньги.

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Не нуждается. Неправильно настроены копиры на фрезерно-фасочной головке.

Отстроили турецкий станок ( производитель даже не важен). Все законтрили, станок отработал день без ручной доработки. Хозяин принципиально запретил настройку операторам. Станок отработал около месяца, потом притупились фрезы нужно было вмешаться, подвинуть.

До этого настраивали кому не лень на каждую кромку, на разный цвет щита и т.д. по нескольку раз в день, материли турков.

Цитата из темы Кромочник филато 230

 

По фаске. Для точного диагноза нужно увидеть деталь, как ее видите Вы, на рисунке нельзя увидеть фаску. Фото фрезерно-фасочной головки при прохождении щита 20 мм, 32 и 10. Фото в свободном состоянии. Нужно увидеть дефекты фаски, а не общую картину. По дефектам можно поставить диагноз.

Метода проверки станка.

1. Прямолинейность движения щита. Останавливаем щит в разных точках станка, измеряем расстояние до конвейра от одной и той же метки на щите. Разница показаний - не более 0,5 мм, в идеале везде одинаково. Проверяем надежность прижатия щита траверсой ( от руки не должен двигаться)

2. При прохождении щита проверяем плотность прилегания щита к копиру. Должен быть натяг, щит должен отодвинуть узел на 1-2 мм. не более и не менее. Как проверить - нужно фото Вашего узла.

3. Анализируем фаску щита. Ровный зарез - недорез неправильная настройка. Недорез - зарез местами проверяем на занономерность. Есть повторение через определенное расстояние ищем дефектный копир. Нет закона - плохо выполнены пункты 1 и 2. Повторяем.

ОЧЕНЬ ВАЖНО. ПРЕЖДЕ. ЧЕМ ИЗМЕНЯТЬ НАСТРОЙКУ ФРЕЗЫ ОТНОСИТЕЛЬНО КОПИРА ПРОВЕТЬТЕ ЕСТЬ ЛИ ЗАЗОР МЕЖДУ НИМИ. Не можете проверить - останавливаем двигатель фрезы, подкручиваем регулировку. Проверяем прокручиванием за хвост двигателя свободность вращения фрезы ( что она в новом положении не касается какого нибудь железа). Бездумным подкручиванием на ходу Вы можете покалечить пару фреза-копир. Избыточное выдвижение агрегатов для натяга - поломка рычагов.

Спасибо за ответ, пробовали сами регулировать руководствуясь инструкцией по эксплуатации при этом консультируясь с производителем. Но, в очередной раз убедились что этим должен заняться человек у которого есть опыт и знания в этом деле, сами мы "ноль" в деле настройки.

0

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Далеко Вы. Три дня к Вам три обратно. Если не найдете специалиста, давайте попробуем по Скайпу дистанционно обучить Вашего парня. Задача сложная, но выполнимая.

0

Я инженер, а мог бы зарабатывать деньги.

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Далеко Вы. Три дня к Вам три обратно. Если не найдете специалиста, давайте попробуем по Скайпу дистанционно обучить Вашего парня. Задача сложная, но выполнимая.

Соло ты красавчик в помощи не кому не отказываешь, и когда ты всё успеваешь. Серьёзно молодец!

0

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Издержки бывшей профессии. Я был инженером по сервису и разработке на Станкозаводе. Если бы эта работа меня кормила......

Как сказал один гитарист: Я счастливый человек. Я делаю то, что мне нравится и мне за это платят деньги. 

0

Я инженер, а мог бы зарабатывать деньги.

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Далеко Вы. Три дня к Вам три обратно. Если не найдете специалиста, давайте попробуем по Скайпу дистанционно обучить Вашего парня. Задача сложная, но выполнимая.

Мы находимся в Астане. Расстояние от Астаны до Нальчика по трассе составляет 3573 км. Спасибо вам за то что откликнулись. А как часто надо будет его настраивать? или одного раза будет достаточно? На счёт скайпа идея хорошая. Вы не могли бы мне на почту asankz80@mail.ru скинуть номер вашего сотового телефона, там и обговорим если что... 

0

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

+7-928-720-96-83. Скайп colo969. Звонок в любое удобное время.

Полная настройка один раз, По мере притупления фрез ( 1000 и более метров зависит от качества фрез)перемещение на другое место. Если настройку будет исполнять толковый парень, далее он справится сам. Все что для него нужно знать посмотрим и попробуем. Было бы желание у парня. 

0

Я инженер, а мог бы зарабатывать деньги.

Поделиться этим сообщением


Ссылка на сообщение
Поделиться на других сайтах

Создайте аккаунт или авторизуйтесь, чтобы оставить комментарий

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи

Создать аккаунт

Зарегистрировать новый аккаунт в нашем сообществе. Это несложно!


Зарегистрировать новый аккаунт

Войти

Есть аккаунт? Войти.


Войти
    • 2 сообщений
    • 144 просмотров
    • Santa86
    • Santa86
    • 1 сообщений
    • 249 просмотров
    • 2 сообщений
    • 512 просмотров
    • 7 сообщений
    • 1216 просмотров
    • 1 сообщений
    • 460 просмотров

  • Недавно просматривали   0 пользователей

    Ни один зарегистрированный пользователь не просматривает эту страницу.