Проект форматно-раскроечного станка.

[Denis Balakovo 24]

Приветствую всех поситителей форума!!

Много пересмотрел информации по распиловке ЛДСП. Уяснил некоторые вещи - диски использовать только профессиональные, например freud. Лучше делать станок с подрезным диском чем с противоскольными пластинами. Но большинство станков меня чем то не устраивали. Форматник, который описывается в пособии Андрея Лаппо не плох, и при доработке мог бы быть универсальным. (например съемный самолет и установка иного самолета для запиловки на ус рамочного профиля МДФ.), одно неудобство этого станка - размеры и компановка. По сути он должен стоять по середине гаража (имеется ввиду гаражное производство). Я рассматриваю вариант классического форматника. Здесь выкладываю наброски проекта сделанного в про100.

Преимущество его в том что его можно поставить к стене и более эргономично использовать пространство. Вкачестве направляющей для каретки планирую использовать две квадратных трубы соединенных на болтах.

Размеры труб 100*50*4 и 40*28*2 по 5 метров. Сама каретка - швеллер 120*60*4 длинной например полтора метра с приваренными снизу "ушами".

В промышленных станках такого типа как правило используется следующая система

В ней ролики проточены под профиль направляющих имеющих вид прута. (На рисунке обозначено буквой D). Но в домашних условиях сделать подобное никак не получится, что бы небыло на 5-ти метрах никаких отклонений. Поэтому я предлагаю использовать подшипники - например №202 с 35 мм наружнего и 15 мм внутреннего диаметров при толщине 10 мм. Во избежание засорений лучше закрыть.

Все подшипники устанавливаются так, что бы была возможность небольшой регулировки.

Три горизонтальных подшипника не дают каретке смещаться вправо-влево. Нижние установленные на "ушах" - подниматься каретке вверх. А остальные четыре в качестве опорных. Вот здесь то и терзают меня смутные сомнения. Есть в голове еще несколько вариантов использования разных направляющих. Но похоже наступает мозговой стопор, т.е. все мысли сводятся к одной! ;)

Пока в этом проекте все весьма условно, но меня интересуют Ваши идеи. Прошу не обращать внимания на станок как готовый продукт - естественно что в конечном итоге он будет выглядеть не как стол.

И вопрос боковой опоры пока открыт - на рисунке видно что на полу лежит труба, которую я планирую использовать в качестве направляющей для боковой опоры.

Ну либо классическу выдвижную ногу, но боюсь сложнее будет.

Кто что посоветует???

p.s. Хотел добавить файл проекта в PRO100 но система пишет: " Неудачная загрузка. Вам запрещено загружать такой тип файлов" ??? Так что увы не могу.

Админ разъясни ситуацию.

Изменено 12 ноября, 2007 пользователем Denis Balakovo

[Hytron 6]

а реально прислать на емайл?

Буду благодарен (посмотрю, разберусь, может чем помогу, доработаю может) Заранее спасибо:

tallinn@karjaland.com

[sklipa 359]

p.s. Хотел добавить файл проекта в PRO100 но система пишет: " Неудачная загрузка. Вам запрещено загружать такой тип файлов" ??? Так что увы не могу.

Проект ПРО100 можно выложить тут в разделе разное.

[Butch 1 486]

Вот есть книга " Метлов В.И. Самодельные деревообрабатывающие станки и работа на них" может пригодитца!

Сама Книга формать DJVU обьем 3247 Кб

[Denis Balakovo 24]

Спасибо и за книгу и за ссылку!!

Книга у меня лично уже была, но людям может пригодиться.

По ссылке перешел - пытаюсь выложить, как доделаю обязательно кину ссылочку!!!

Граждане умельцы не будьте пасивны!!!!

Делитесь своими мыслями! Очень жду!

[Denis Balakovo 24]

Вот нашел еще один вариант перемещения каретки

- в данном случае в качестве направляющей используется труба (вариант станка на рисунке сверху указан там где маркером обведеный). ИМХО этот метод сложнее так как труба, я думаю, простая не подойдет (нужна толстостенная да и ще и прямая). Да и деталь не так уж проста в изготовлении.

[Srg 281]

Вот так правилнее, ИМХО. Обсуждать отдельные узлы, а не станок вцелом.

По поводу направляющих. Мы используем готовые трансмиссии, правда для металлообработки.

То есть, существуют линейные направляющие на базе труб, вроде того, что Вы изобразили. Есть рельсовые направляющие. О чем идет речь, не плохой ликбез есть вот на этом украинском форуме, например : http://cnc.net.ua/

Примерно готовая трансмиссия обходится в 2 тыс. евриков на станок, в зависимости от размеров, конечно. Брать ее нужно в Москве, либо в Питере (если в России живете). На Украине центр подобных технологий - Харьков, ИМХО

Там же можете прочесть о специальном профиле, на котором базируется рама станка и профиле для заполнения. Обратите внимание, люминий! Это намного лучше металлических труб. соединения унифицированы, есть возможность что-то поменять в конструкциях в экстрим-режимах.

Где прицениться? Ну вот, хороший поставщик - Сервотехника

Можно ли сделать все самому и без унифицированных узлов? Наверное, но на 10-м распиле поплывет точность, на 20-м появится люфт фиг знает где, так далее....

Еще один плюс унифицированных узлов, с ними очень просто работать при проектировании, так как кампании-производители сопровождают эти узлы как подробными инженерными данными, так и твердотельными моделями подо все распространенные пакеты твердотельного моделирования (Прошка, понятно, к ним не относится ;) )

Удачи!

Изменено 14 ноября, 2007 пользователем Srg

[Denis Balakovo 24]

Огромнейшее спасибо!!!

Сейчас еще и на кнопку незабуду нажать - где спасибо написано!!! ;)

Ознакамливаюсь с материалами. Сходу понравился такой вот профиль

Пока еще цену его не нашел. Но это я пишу на скорую руку. Влюбом случае думаю гораздо дешевле обойдется!! Или какие нибудь идеи почерпну. А по поводу неточности пила после 20 резов - не думаю, да и в конечном итоге после того как я видел как из огромного листа дсп торчит диск (правда противоскольный) и по направляющей из ДОСКИ!!! люди распускают ЛДСП так еще из этого потом и мебель делают, мало того еще и продают!! :rolleyes:

Я не стремлюсь сделать сто процентный заменитель профессионального форматника. В большей степени предполагается изготавливать на нем небольшие заказы. Большие заказы лучше пилить на заказ - головных болей меньше! (хотя и другие появляются. Хочешь что то сделать хорошо - делай это сам.) А из за пустякового распила для изготовления тумбочки думаю нет смысла ездить и пилить на стороне.

[Denis Balakovo 24]

Забыл добавить что я Россиянин.

Живу в Балаково. Оттого и логин Denis Balakovo.

Просто после того как у нас периодически проскальзывают слухи об утечке радиации на АЭС все соседние регионы пьют йод и пордон гениталии им мажут (ДО ОЖОГОВ КСТАТИ) ;) и звонят со всех концов спрашивая в какую сторону бежать!!! :rolleyes:

В Пензе например все на рабочих местах с разрешения начальства водку пили и форточки замуровывали. Это все против радиации!!! :smoke: :dash: :) :)

Видимо до Нижнего ветер не дошел!! :) :D

Извините за оффтоп!!!

Изменено 14 ноября, 2007 пользователем Denis Balakovo

[Srg 281]

Денис, пока не за что!

А Балаково лучше в профиле указать - всем будет понятно.

Вдогонку.... профиль есть и подешевле, жигулевский, например.

Ссылку давал, но вот еще раз: http://www.etm.volga.ru/index.php

Там профиль для торгового оборудования, но есть варианты, которые можно использовать для самодельной станочной платформы. Нет информации по его прочности и точности, но для самодельщиков без претензий сгодится.

По поводу 20 резов - это, конечно, к слову. Если сможете самостоятельно изготовить направляющие, провести нужную термообработку, рассчитать ролики, оценить нагрузки, как стационарные, так и импульсные - Вам и карты в руки.... В противном случае всегда есть риск быстрого износа того или иного узла и появление неустранимых (чаще всего) люфтов и неточностей.

В общем, найдете трансмиссию, выкладывайте, обсудим....

Дальше, приводы, шпиндели... Как вы понимаете, два независимых привода, с разными скоростями. Привод - ремни. Шпиндели есть готовые, или самодельные будут? Точно не знаю, каким должен быть угол захода подрезной пилы. Можно спросить, здесь у народа есть форматники... Думаю, универсально было бы заложить возможность регулировать этот параметр и подбирать затем вручную, в зависимости от жесткости станка, на которую удастся выйти...

Да, и в чем проектируете?

[evgeniy256 525]

...одно неудобство этого станка - размеры и компановка. По сути он должен стоять по середине гаража (имеется ввиду гаражное производство).

Думаю, что для гаража (обычно это 6x4м) обычный форматник не подходит, единственный выход - раскроечный станок вертикального типа. Правда, изготовить его самостоятельно еще сложнее чем классический горизонтальный.

Вот интересная ссылочка http://www.sawtrax.com/

[Андрей Лаппо 288]

Думаю, что для гаража (обычно это 6x4м) обычный форматник не подходит, единственный выход - раскроечный станок вертикального типа. Правда, изготовить его самостоятельно еще сложнее чем классический горизонтальный.

Вот интересная ссылочка http://www.sawtrax.com/

А мне кажется, что для гаража, как ни крути, все равно все пространство будет занято во время распиловки.

Лист ЛДСП самый короткий 2440. ( А нормальный формат 1750*3500)

Станок, какой бы он не был, должен находиться в центре помещения, чтобы лист ЛДСП не уперся в стенку по время распиловки. Или каретка должна иметь ход не менее 5 метров.

Поэтому длинна гаража будет занята вся! как ни крути...

А вот ширина, на первый взгляд кажется должна быть меньше, но когда касается вопроса распиловки полосы на детали, тогда ширина гаража опять ограничивает. По опыту скажу, что диск должен находиться на расстоянии не менее 1,2 метра от стены. Иначе детали не проходят!

Тут как ни крути диск пилы должен быть почти на центре гаража. Следовательно все пространство будет занято, хоть ты какой станок изобретай.

Я бы на вашем месте не маялся с направляющей. Болезнь всех промышленных станков именно направляющая. Когда она начинает люфтить, станок продают…потому что ремонт направляющей стоит как 1/2 станка…

Добавьте к описанному мной варианту станка, подрезку и вытяжку.

С этой конструкцией горя знать не будете. Там ломаться нечему вообще!

Эта конструкция станков была придумана не мной. ЕЕ придумали еще в 1988 году первые мебельщики…даже описывали ее в журнале «Моделист конструктор»…

[Denis Balakovo 24]

А мне кажется, что для гаража, как ни крути, все равно все пространство будет занято во время распиловки.

Лист ЛДСП самый короткий 2440. ( А нормальный формат 1750*3500)

Станок, какой бы он не был, должен находиться в центре помещения, чтобы лист ЛДСП не уперся в стенку по время распиловки. Или каретка должна иметь ход не менее 5 метров.

Поэтому длинна гаража будет занята вся! как ни крути...

А вот ширина, на первый взгляд кажется должна быть меньше, но когда касается вопроса распиловки полосы на детали, тогда ширина гаража опять ограничивает. По опыту скажу, что диск должен находиться на расстоянии не менее 1,2 метра от стены. Иначе детали не проходят!

Тут как ни крути диск пилы должен быть почти на центре гаража. Следовательно все пространство будет занято, хоть ты какой станок изобретай.

Я бы на вашем месте не маялся с направляющей. Болезнь всех промышленных станков именно направляющая. Когда она начинает люфтить, станок продают…потому что ремонт направляющей стоит как 1/2 станка…

Добавьте к описанному мной варианту станка, подрезку и вытяжку.

С этой конструкцией горя знать не будете. Там ломаться нечему вообще!

Эта конструкция станков была придумана не мной. ЕЕ придумали еще в 1988 году первые мебельщики…даже описывали ее в журнале «Моделист конструктор»…

Всем доброго часа!!

Андрей с вами не соглашусь и вот по какой причине:

- повторюсь, я не собираюсь конкурировать с профессиональными форматниками. Люфты есть на любом оборудовании. Опять же не сама цель все делать на этом станке. Распил на стороне однозначно!! Но мелочи же не буду гонять на распил. А для мелочей думаю что и люфт не страшен. Да поможет нам киянка!!! :rolleyes: (Вашими же словами Андрей!)

- исходя из ваших же рекомендаций большой лист планирую распускать ручной циркуляркой, а готовые части торцевать на станке.

-направляющие в вашей крнструкции не менее подвержены люфтам чем другие, разве что расстояние между направляющими больше.

-по поводу расположения станка - я и планировал сделать метр от стены до пильного диска. И даже при 1.2 метра все равно получается что станок от стены на ~1.5 метра. Я не считаю каретку, так как в нерабочем положении ее можно сдвинуть.

-ход каретки ни как не меньше 5 метров, как раз длинна гаража позваляет (6*4). (в моем варианте размеры помещения другие). Кстати при такой длинне каретки длинные детали можно пилить одному.(имеется ввиду вдоль). Сам же стол не 5*1.5.

Теперь к новостям - повторное спасибо Srg за информацию. Посмотрел я жигулевские профили. Жаль цен не знаю. А вот в ссылке данной в самом начале http://www.servotechnica.ru/ есть каталоги так вот в этих каталогах много чего интересного. Например тот пример который выше - где профиль с прутом. Так вот у них есть и профиль подходящий

в этот профиль вставляются две направляющие (при желании и четыре можно) для прута, и соответственно два прута они 16 мм в диаметре. Там же продаются и ролики под эти направляющие да и площадка для роликов то же. Кстати, есть и боковые вставки и ролики - это что бы не отрывало вверх. Слишком много информации, а времени не хватает. Так что как разберусь попробую выложить все профили, направляющие, ролики и вставки.

Самый конечно главный вопрос - это цена!! Пока слава Богу я ее не знаю - так что можно размышлять. Зачем сразу расстраиваться!! Хотя профиль для торгового оборудование почти халявный по цене.

Вопрос такой - как вы думаете не лучше ли использовать на пруте вот такой вот конический ролик

Ведь точек опоры две, да и самоцентровка получается, или все же готовый выточенный под этот прут?

to Srg

Проектирую (если можно так сказать ;) в PRO 100 - программа для проектировки мебели).

[Denis Balakovo 24]

В догонку

не плохой вариант использования одного двигателя для обоих дисков. Появляется возможность регулировки угла распила.

В догонку

не плохой вариант использования одного двигателя для обоих дисков. Появляется возможность регулировки угла распила.

[Srg 281]

Денис, нчнем с конца.

Проектирую (если можно так сказать в PRO 100 - программа для проектировки мебели).

Да, это если можно так сказать. Если Вы хотите всерьез заняться проектированием этого или другого станка, посмотрите в сторону более серьезных CAD/CAM-систем : SolidWorks, SolidEdge, Inventor, Компас 3D, T-FLEX CAD, AutoCAD, Unigraphics, Catia, Pro/E. Поскольку проектировать оборудование в PRO 100 - все-равно что рисовать на бумаге....

Вопрос такой - как вы думаете не лучше ли использовать на пруте вот такой вот конический ролик

Понятия не имею, можно или нет. Я Вам рекомендовал посмотреть на готовые решения по направляющим, а не проектировать их самому. В том и смысл работы конструктора, что многое уже за нас сделано, придумано, рассчитано. Выглядят они, например, так: Этот девайс, к примеру, от SBC. Каталоги и 3D модели доступны on-line. В каталогах достаточно подробно показан рассчет нагрузок, динамических характеристик и т.д. Цены на готовую трансмиссию Вас неприятно удивят. То же касается профессионального профиля для проектирования станков.

Отказываясь от готового, Вы обрекаете себя на необходимость самостоятельного проектирования и рассчета тех же направляющих. Здесь я не специалист, но знаю, что даже ролик ролику - рознь. Зависит многое от качества стали, термообработки и т.д.

Можно ничего не рассчитывать, а интуитивно что-то собрать и работать до первой поломки. Но сколько будет при этом проблем - одному богу известно. По поводу цен от Сервотехники, посылайте им запрос, они Вам ответят.

не плохой вариант использования одного двигателя для обоих дисков. Появляется возможность регулировки угла распила.

Тоже не понравился. У дисков, точнее у шпинделей должен быть разный подвес, и уж точно у каждого свой. Почему? Ударные нагрузки при резе будут ререз общую раму передаваться от одной режущей кромки к другой. Даже не могу вообразить, что при этом будет происходить. ИМХО, как спроектировать эти шпиндели и как их закрепить - один из ключевых моментов станка. Можно посмотреть на решения готовых форматников. Там лишних деталей, как правило, никто не вешает, а что там стоит и зачем оно нужно - разбираться уже самостоятельно.

- повторюсь, я не собираюсь конкурировать с профессиональными форматниками. Люфты есть на любом оборудовании. Опять же не сама цель все делать на этом станке. Распил на стороне однозначно!! Но мелочи же не буду гонять на распил. А для мелочей думаю что и люфт не страшен. Да поможет нам киянка!!! (Вашими же словами Андрей!)

В связи с чем маленький оффтоп. А может Вам обойтись действительно конструкцией Андрея. Благо, он всем ее бесплатно дарит. При одноразовом или не частом использовании зачем огород городить? А кроме того есть противоскольные пилы, если уж совсем редкое использование. По деньгам будет дешевле, чем делать самому. Подумайте, может решение лежит на поверхности, но немного в другой плоскости...

И еще раз удачи!

[Андрей Лаппо 288]

Андрей с вами не соглашусь и вот по какой причине:

- повторюсь, я не собираюсь конкурировать с профессиональными форматниками. Люфты есть на любом оборудовании. Опять же не сама цель все делать на этом станке. Распил на стороне однозначно!! Но мелочи же не буду гонять на распил. А для мелочей думаю что и люфт не страшен. Да поможет нам киянка!!! ;) (Вашими же словами Андрей!)

Хе хе. Дык какой максимальный размер детали вы планируете на таком форматнике пилить?

Если эта конструкция будет размером со школьную парту, то разговоров нет... там люфтить нечему будет.

А если вы планируете пилить на нем большие листы ЛДСП то не забывайте о том, что лист ЛДСП весит более 55 кг. (до 90 кг.)

Это я к тому, чтобы вы представляли нагрузку на направляющие!

- исходя из ваших же рекомендаций большой лист планирую распускать ручной циркуляркой, а готовые части торцевать на станке.

Нет стоп! Я разгоняю лист пополам исключительно из за того, что он не проходит по длине, из за размера гаража!

Лист 3500*1750 а гараж 6*4.

Только поэтому лист разбивался на две части!

А если вы планируете предварительно "разгонять" лист и по длинне на чати, то столкнетесь с очень большой проблемой!

Я так понимаю, что ваши детали не будут кататься полностью на каретке, а будут отталкиваться от линейки расположенной в левой части станка!

Так вот, если вы вдруг немного закосите с распиловкой, и сделаете край ЛДСП не ровный, то будут определенные проблемы с тем, как провести деталь относительно линейки...

-направляющие в вашей конструкции не менее подвержены люфтам чем другие, разве что расстояние между направляющими больше.

Совершенно напрасно так думаете! В той конструкции "самолета" люфт появятся тогда, когда ролик полностью выработается и ляжет на уголок.

А это произойдет не раньше чем через 50 лет!

В той конструкции люфта вообще нет!!!!! главное чтобы уголок был ровный!

-ход каретки ни как не меньше 5 метров, как раз длинна гаража позволяет (6*4). (в моем варианте размеры помещения другие). Кстати при такой длине каретки длинные детали можно пилить одному.(имеется ввиду вдоль). Сам же стол не 5*1.5.

Не забывайте о жесткости конструкции!!! именно она может стать причиной люфтов!

Люфт чем опасен? Он опасен не только точностью пила! Помните, и знайте! что ЛДСП оооочень капризный материал. Совсем малые люфты могут привести к сколам во время распиловки, из за перекосов, и подрезка не спасет, если лист не будет идти точно параллельно диску.

Если такое произойдет, диск начнет жечь торец ЛДСП, и скалывать край, а при больших перекосах в 1-1,5 мм, уже вероятно, что материал будет останавливать диск, а если двигатель вытянет нагрузку, может "забросить" (на выходе зубцов) лист на сам диск, порвав пропил как тузик грелку...

Поэтому уделить огромное внимание именно тому, чтобы деталь имела возможность идти параллельно диску.

Самый конечно главный вопрос - это цена!! Пока слава Богу я ее не знаю - так что можно размышлять. Зачем сразу расстраиваться!! Хотя профиль для торгового оборудование почти халявный по цене.

Даже не смотрите в сторону тех профилей. Они очень лебезные для такой конструкции! Их торцы руками можно согнуть....

Не плохой вариант использования одного двигателя для обоих дисков.

Я тоже когда то думал о такой конструкции, но так и не придумал, как сделать таким образом, чтобы валы крутились в разных направлениях.

Если только ремни перекрутить, но тогда они быстро будут рваться.

Вы знаете о том, что валы должны крутиться в разных направлениях? Если подрезка будет крутиться в том же направлении что и основной диск, то толку от этой подрезки не будет! Будет тот же эфект, что и от основного диска.

[Denis Balakovo 24]

Приветствую всех!!

Да Андрей, я вкурсе направления движения подрезного и отрезного дисков.

Образец использования одного двигателя.

Нет стоп! Я разгоняю лист пополам исключительно из за того, что он не проходит по длине, из за размера гаража!

Лист 3500*1750 а гараж 6*4.

Только поэтому лист разбивался на две части!

А я про что говорю? По той же причине - мало места распускай на две части и торцуй. Как говорится не до жиру - быть бы живым! :rolleyes:

Я так понимаю, что ваши детали не будут кататься полностью на каретке, а будут отталкиваться от линейки расположенной в левой части станка!

Движение листа с права на лево(исходя из первого рисунка) ЛДСП упирается в перпендикулярную каретке линейку и ведется вдоль правой. Плюс планирую использовать расклинивающее устройство. Напримере описанном в книге В.И.Метлова. И размеры в набросках проекта весьма условные. Для этого и советуюсь. То есть размер каретки может быть увеличен. Плюс доп.опоры.

С уважением. Денис.

[Андрей Лаппо 288]

Приветствую всех!!

Да Андрей, я вкурсе направления движения подрезного и отрезного дисков.

Да прикольный вариант. Только несовсем понятно какой шкиф на подрезке должен быть.

Неужеле ремень идущий по касательной не будет прокручиваться.

Это откуда вы такую идею нарезали?

Это размышления на вольную тему с картинками, или у авторов есть рабочий образец?

Образец использования одного двигателя.

Движение листа с права на лево(исходя из первого рисунка) ЛДСП упирается в перпендикулярную каретке линейку и ведется вдоль правой.

Ага... а торцовка полос будет проводится на каретке...

Теперь вообразите что у вас деталь, стойка для шкафа размером 2400*600 мм. как ее отторцевать с обоих сторон? как она будет лежать на станке по плану... не забываем о том, что деталь весит примерно 20 кг. и у нее огромне плечо.

зы. Хочу помочь! Я не навязываю свое мнение!

[Denis Balakovo 24]

Вот ссылка на сайт.

Некий симбиоз болгарки и мотоблока! :rolleyes: НО!!! Судя по всему работает!! Да еще и продается!! Уж чего сложного в этом то станке? Я просто считаю что он не совсем удобен, так же как и вертикальный.

Неужеле ремень идущий по касательной не будет прокручиваться.

Не думаю. Принцип работы натежителя в машине. Кстати, на фотографии которая в 14 посте как раз и стоит натяжитель по-моему.

Ага... а торцовка полос будет проводится на каретке...

Теперь вообразите что у вас деталь, стойка для шкафа размером 2400*600 мм. как ее отторцевать с обоих сторон? как она будет лежать на станке по плану... не забываем о том, что деталь весит примерно 20 кг. и у нее огромне плечо.

Приблизительно вот так. Только упор - тема открытая. Можно сделать и классический вариант, можно как в первом сообщении (обведен маркером).

Встречаются и такие варианты! :)

[Андрей Лаппо 288]

Ну когда ченить получится собрать, хотелось бы посмотреть на готовый вариант!

Чем черт не шутит, может получится толковый вариант. :rolleyes:

Энтузиазма вам не занимать.

Будем ждать от вас результатов реализации замысла!

[syric 0]

Забыл вращение фрезера попутно как у обычной подрезной пилы, поменять обмотки в двигателе фрезера надо

[syric 0]

рисунок наконец- то вставляю теперь уже умею :smoke:

блок.bmp

[evgeniy256 525]

Забыл вращение фрезера попутно как у обычной подрезной пилы, поменять обмотки в двигателе фрезера надо

1. Думаю, что если заместо подрезного диска применить фрезер (с частотой вращения около 30000 об/мин), то направление подачи листа не будет иметь значения (сколов не будет в любом случае).

2. Фреза, даже самая качественная, скорее всего будет быстро тупиться (намного быстрее чем хороший подрезной диск), зубьев-то у нее всего 2-3 шт., не смотря на высокие обороты вращения.

[syric 0]

Думаю, что если заместо подрезного диска применить фрезер (с частотой вращения около 30000 об/мин), то направление подачи листа не будет иметь значения (сколов не будет в любом случае).

как вы уже заметили частота вращения на порядок выше плюс режущая часть состовляет примерно 1/5 общей режущей части (зависит от толщины фрезы) то теплоотвод будет на порядок выше чем при работе всей рещущей части. А как вы наверное знаете главная проблема не долговечной работы фрезы это 1.некачественная сталь 2. высокая температура в точке резания. Я сделал уже подрезной узел и испытал. Первое что бросается в глаза это чистый рез между прочим у меня новая бошовская (190 диаметр диска) пила, причем в новых моделях отсутствует расклинивающий нож однако пил как заводской и отсутствует присловутая ступенька как у подрезного диска. Вы наверное видели конусные подрезные пилы, там ширина пропила регулируется высотой подъема пилы. Пробывал оклеить меламином, думал клей будет видно, нет все четко даже не шлифовал. Так что ваши опосения напрасны. И еще ващение менять необходимо так как при заводском напровлении вращения фреза будет не резать а вминать верхний слой. И в заключение расклинивающий нож необходим причем толщина его должна быть такой-же как ширина реза вплоть до 1 десятой, кроче на заводских пилах их подбирают эксперементальным путем

[Denis Balakovo 24]

Не совсем понял каким образом фрезу ставите? Вы имеете ввиду кромочную фальцевую? (типа для выбора паза под кант). По рисунку не совсем понял.