Пресс-форма, матрица

[VAL1983 0]

Подскажите, как можно и из чего сделать матрицу для литьевого мрамора. Хочу сделать раковину по своему искизу и для этого необходимо изготовить пресс-форму. В инете куча инфы.....голова лопается и какие сложные методы: типа болван должен быть изготовлен из дерева, но к сожалению я не художник по дереву :-), чтобы формы правильные рисовать. Подскажите, какие методы создания пресс-форм (малобюджетные варианты) Вы знаете, может используете? Может есть какие пластичные материалы, для создания болванов и т.п.?

[Витамин 68]

Подскажите, как можно и из чего сделать матрицу для литьевого мрамора. Хочу сделать раковину по своему искизу и для этого необходимо изготовить пресс-форму. В инете куча инфы.....голова лопается и какие сложные методы: типа болван должен быть изготовлен из дерева, но к сожалению я не художник по дереву :-), чтобы формы правильные рисовать. Подскажите, какие методы создания пресс-форм (малобюджетные варианты) Вы знаете, может используете? Может есть какие пластичные материалы, для создания болванов и т.п.?

Увидал на форуме знакомое слово - пресс-форма, попробую помочь. К слову - я работаю в кб по проектированию пресс-форм для изготовления резинотехнических изделий. Так вот: в свои пресс-формы мы залаживаем материал сталь 40Х твердостью 36... 46 HRC плюс хромирование. В вашем случае формуемый материал заливается при комнатной температуре (в смысле не разогретый до 200 градусов) и срок службы формы - на один отпечаток. Если так, то форму можно изготовить например из гипса, либо из чего то подобного, а после формовки изделия сбить её (форму) аккуратно с детали. Из дерева это стоило бы делать если необходимо получить много отпечатков. Способ изготовления формы - такой же как при получении самодельных оловянных солдатиков т. е. по образцу делаем негатив с обеих сторон, 2 негатива соединяем , просверливаем в этой "коробочке" дырочку ( лучше две - одну для заливки другую для выхода воздуха), заливаем расплав в "коробочку", ждем пока застынет, сбиваем аккуратно гипс, обрезаем литник и выпар и получаем изделие. При таком способе образец должен иметь шероховатость поверхности такую, какую необходимо получить на изделии.

[СЕТ 0]

Увидал на форуме знакомое слово - пресс-форма, попробую помочь. К слову - я работаю в кб по проектированию пресс-форм для изготовления резинотехнических изделий. Так вот: в свои пресс-формы мы залаживаем материал сталь 40Х твердостью 36... 46 HRC плюс хромирование. В вашем случае формуемый материал заливается при комнатной температуре (в смысле не разогретый до 200 градусов) и срок службы формы - на один отпечаток. Если так, то форму можно изготовить например из гипса, либо из чего то подобного, а после формовки изделия сбить её (форму) аккуратно с детали. Из дерева это стоило бы делать если необходимо получить много отпечатков. Способ изготовления формы - такой же как при получении самодельных оловянных солдатиков т. е. по образцу делаем негатив с обеих сторон, 2 негатива соединяем , просверливаем в этой "коробочке" дырочку ( лучше две - одну для заливки другую для выхода воздуха), заливаем расплав в "коробочку", ждем пока застынет, сбиваем аккуратно гипс, обрезаем литник и выпар и получаем изделие. При таком способе образец должен иметь шероховатость поверхности такую, какую необходимо получить на изделии.

Ну это насколько я знаю не резонотехническое изделие

[Il-jeep 168]

Готовьтесь ставить спасибо.

Итак. "Литиевой мрамор" он же искусственный камень и дофуя ещё названий. Представляет собой композитное стеклопластиковое изделие. Наружный декоративно - защитный слой представляет собой полиэфирный келькаут в который добавляется декоративная полимерная крошка с нулевой плавучестью по отношению к составу гелькаута ( к слову самый дорогой компонент) далее формуется тонкая стеклоткань на полиэфирную смолу, т.н. "паутинка". Исессно тут никто не планирует покупать оборудование для формовки, поэтому для рукодельников инструкция. Далее идёт стеклоткань (заранее промоченная в полиэфирке) Общего слой 5-6 мм. вполне будет достаточно для высокой прочности изделия.

Это состав изделия. Теперь сам процесс.

Для начала нам нужен пуансон (в народе болванка) Которая представлет собой точную копию планируемого изделия. Из дерева резать - прошлый век. Я раньше резал с фторопласта или полиуретана. Сейчас дешевле оказался МДФ. Можно потрахаться вручную изготавливая, но лично я не скульптор, а конструктор, поэтому доверяю 5-осевым фрезерам и программе ProE, в которой всё и проектирую.

Так вот. Проектируем изделие в ПроЕ. Но тут нас сразу понадобиться пространственное воображение. Надо представить как из нашего оригинала изделия будем вынимать слепок-матрицу. это значит никаких углов более 90% относительно касательной к плоскости разреза. Затем относим чертежи туда, где готовы вырезать пуансон. Если всё всех устраивает, деталь изготавливают. Затем её меленькой шкурочкой плавненько, чтобы не наделать ям шлифуем, закрываем грунтовочкой а затем акриловым лаком. Слоёв 7 тоненьких. Затем полируем этот лак. Самыми микронными полиролями. Чем глаже будет поверхность, тем качественнее будет конечное изделие, меньше потратите дорогущего разделителя (о нём позже) и дольше прослужит матрица. После этого ждём денёк, пока всё просохнет, раствором нашатыря протираем пуансон. Затем берём специальный разделитель (воск с бензолами) Он не позволит матрице прилипнуть к пуансону. войлочной тряпочкой аккуратно натираем пуансон, так чтобы всё было смочено, но и кусков не торчало. Ждём5-7 часов чтобы растворители выпарились и воск чутка затвердел. Затем кисточкой наносим заранее приготовленный гелькаут. Слоя 3-4, т.к. с округлой поверхности будет он стараться утечь. затем смачиваем полиэфирной смолой, прокладываем пропитывая "паутинку". Аккуратно выгоняя воздушные пузыри спициальными валиками. Специальными. Как чуть схватывается начинаем класть стеклоткань. средней плотности. 2-3 слоя. Далее берём самую грубую ткань - рогожу, и с её помощью набираем обьём детали. Придавая жёсткость конструкции и сопротивления к температурному расширению. да, при реакции полимеризации смолу, выделяется много стирола и полистирола и повышается температура может даже градусов до 60-70. Этим дышать не надо, можно лёгкие выплюнуть. На следующий день аккуратно снимаем изделие. это-матрица. Обрезаем лишнее, и вуаля - матрица готова. Полируем её до блеска, снова наносим разделитель. Таким же способом, как делали матрицу, изготавливаем непосредственно изделие, только обходимся без рогоже. Сверхну деталь можно закрыть несколькими слоями чистого гелькаута, чтобы стекло не торчало.

Это я описал самый простой - полностью ручной способ изготовления. Для больших изделий и мелкосерийных имеет смысл приобрести установку для напыления. Представляет собой пистолет с кутером для стеклонити, подающий через сопло смолу, катализатор, воздух и нить, которые премешиваясь в воздухе (советую только такие варианты) ровным слоем ложаться на матрицу. Но это если хороший поток и много матриц. Для многосерийного изготовления использцется вакуумная инжекция. Для этого делают дорогие матрицы из стали с каналами воздухоотвода. Туда закаладывается ткань, может быть внутренняя надувная матрица. С одной края откачивается воздух, с другого края при открытия клапана, в камеру попадает смола равномерно и чисто заполняя обьём.

Это базис.

[Foundry 231]

Il-ieep как человек знающий тему дал развернутый ответ - за это ему спасибо! Но, как я думаю, после прочтения его мастер-класса вопросов стало не меньше а даже больше, поэтому мой совет будет такой - не заморачивайтесь с самостоятельным производством а обратитесь на специализированные предприятия которые этим делом плотно занимаются! Если хотите сделать раковину по своему эскизу и она будет в единственном экземпляре - поверьте, она станет "золотой" или даже "брыльянтовой" - поэтому присмотритесь к тому что предлагает рынок из уже готовых изделий!

Не все так просто! Поверьте! :)

ЗЫ. Теме уже почти год...но мож кому советы пригодятся... :rolleyes:

Изменено 9 июня, 2009 пользователем Foundry

[Il-jeep 168]

просто я произвожу изделия из стеклопластика. Пуансоны мне точит фирма, производящая фасады.

[Alchemist 0]

Не совсем понятно как точится пуансон из МДФ.. Если деталь сложная объемная, к примеру раковина или унитаз, то необходим кубик из МДФ? Или последовательно обрабатываются МДФ плиты, а после собирается конечное изделие?

Разъясните пожалуйста :rolleyes: